Технические преимущества нового конического двухчервячного экструдера

Новый тип конического двухчервячного экструдера в основном делится на две категории: новый конический двухчервячный экструдер с противоположным вращением и конический двухчервячный экструдер с синхронным вращением (высокой эффективности и энергосберегающий тип). Каждый тип обладает своими технологическими преимуществами, однако ключевые преимущества сосредоточены вокруг стабильности пластификации и энергосбережения для повышения производительности:

I. Ключевые преимущества нового конического двухчервячного экструдера с противоположным вращением

В настоящее время это основная модернизированная модель в области переработки ПВХ. Его ключевое технологическое преимущество обусловлено оптимизацией конструкции:

1. Двухступенчатая конструкция степени сжатия для более полного и равномерного пластицирования: применение конструкции «двойной конус» + постепенно изменяющийся шаг шнека обеспечивает двухступенчатую степень сжатия за счёт варьирования глубины винтовых канавок и постепенного изменения диаметра шнека. Общая степень сжатия превышает таковую у параллельного двухшнекового экструдера, что гарантирует степень пластицирования ≥95 % при одновременном снижении расхода термостабилизатора на 12 %.
   
   
2. Стабильное формование под высоким давлением, повышенная точность готовой продукции: объёмная подача позволяет создавать высокое осевое давление 20–50 МПа, увеличивая плотность материала в объёме на 15–25 %. Это эффективно компенсирует внутренние напряжения, возникающие при усадке при охлаждении. Например, при производстве ПВХ-труб отклонение от круглости может быть ограничено значением 0,5 %, а стабильность размеров значительно превосходит показатели традиционных моделей.
   
   
3. Адаптируемость к термочувствительным и высоко наполненным материалам, низкий риск деградации: постепенное изменение диаметра шнека приводит к снижению окружной скорости резьбы, уменьшению скорости сдвига и меньшему выделению тепла, что делает его особенно подходящим для термочувствительных материалов, таких как ПВХ, предотвращая их перегрев и деградацию. Также обеспечивается повышенная адаптируемость к системам с высоким содержанием наполнителей (содержание карбоната кальция >60 %), что способствует более равномерному распределению.
   
   
4. Оптимизированная конструкция повышает стабильность передачи: увеличенное пространство под хвостовой подшипник и больший межосевой размер выходного вала редуктора позволяют использовать подшипники большего размера, что обеспечивает повышенную грузоподъёмность, более высокий рабочий крутящий момент и лучшую долговременную эксплуатационную стабильность.

II. Ключевые преимущества высокоэффективного и энергосберегающего конического ко-вращающегося двухшнекового экструдера (новая модернизированная модель)

Эта технология нового поколения объединяет преимущества конических противовращающихся и параллельных сопряжённо вращающихся двухчервячных экструдеров. Её ключевые преимущества — высокая производительность и низкое энергопотребление:

1. Значительная экономия энергии и повышение производительности: сочетание конической конструкции шнека с сопряжённо вращающимся исполнением обеспечивает экономию электроэнергии на 30–50 % по сравнению с традиционными моделями; фактическая удельная мощность составляет всего 0,07 кВт/(кг·ч), а производительность более чем удваивается.
   
   
2. Превосходные характеристики перемешивания и пластикации: материал движется по восьмёркообразной или S-образной траектории внутри цилиндра, что увеличивает время пластикации и обеспечивает более равномерное перемешивание пигментов, наполнителей и основных компонентов. Это позволяет избежать таких проблем, как разница в цвете и неоднородный состав, делая оборудование пригодным для применения в областях с высокими требованиями к качеству перемешивания, например, при производстве модифицированных пластиков и концентратов наполнителей.
   
   
3. Контролируемое резание + высокая способность к самоочистке: интенсивность резания может быть точно отрегулирована путём изменения скорости вращения шнека и зазора между шнеками. Низкий уровень сдвига подходит для термочувствительных материалов, а высокий — для систем с высоким содержанием наполнителя. Одновременно точно рассчитанный зазор между шнеками (0,02–0,04 мм) обеспечивает функцию самоочистки, снижает обугливание остатков материала и сокращает время замены материала более чем на 30 % при частой смене цветов.
   
   
4. Более устойчивая конструкция системы передачи: использование коробки компенсации осевой силы и коробки распределения крутящего момента разделяет осевую нагрузку и нагрузку крутящего момента, что значительно повышает стабильность передачи и срок службы оборудования.